從掃描、設(shè)計到打印，3D技術(shù)把定制假肢的交付周期從兩周壓縮到兩小時，但“打出來”不等于“用得上”。鈦合金或鈷鉻粉在激光選區(qū)熔化過程中一旦接觸氧氣，就會出現(xiàn)球化、孔洞，導致假肢承力部位疲勞壽命驟降。為此，打印腔體內(nèi)氧含量必須控制在1000ppm以下，而制氮機正是這條“生命線”的守護者。

湖南某3D打印應(yīng)用中心引進PSA高純制氮機后，現(xiàn)場氮氣純度穩(wěn)定在99.99%，氧含量實時低于500ppm，鈦合金脛骨托槽的一次打印合格率由92%提升至99.3%，后處理打磨量減少30%，單件綜合成本下降18%。設(shè)備自帶露點-50℃的干燥模塊，可避免南方高濕環(huán)境造成的粉末結(jié)團；模塊化撬裝占地僅2㎡，可直接嵌入潔凈走廊，滿足ISO13485對醫(yī)療器械生產(chǎn)分區(qū)要求。
打印完成后，氮氣角色并未謝幕。假肢在熱處理爐中需經(jīng)歷1150℃真空固溶，若采用傳統(tǒng)水淬，表面易氧化發(fā)黑，后續(xù)需酸洗、噴砂，既污染環(huán)境又削弱尺寸精度。改用氮氣快冷后，爐內(nèi)氧分壓被進一步拉低，鈷鉻合金表面仍保持金屬光澤，顯微硬度提高8%，省去酸洗環(huán)節(jié)，每批次可節(jié)約化學品費用約1200元，并顯著降低廢水處理壓力。
從粉末鋪層到熱處理出爐，高純氮氣貫穿3D打印假肢的每一個高溫節(jié)點，為個性化康復輔具走向臨床提供了可靠、綠色且經(jīng)濟的氣源保障。